催化裂化（催化裂化增压机介绍）
离心增压机也叫高速风机，广泛应用在催化裂化装置当中，和主风机、气压机并称催化三机
1、功能及作用
增压机的设置是因为催化装置中的再生器二密相床流化，如果没有足够的风量和推动力，床层将会出现偏流或者是沟流，取热系统需要更大的推动力，所以一般会在主风管道上引出一部分增压，或者是直抽大气增压到比主风更高的压力。 由于增压风的量并不大，有些工厂会因为动力系统能力富余而使用多余的工厂动力风来做增压风。
如果主风机出口压力足够而且压力可以，可以利用主风作为流化风用。特别是在没有外取的情况下，仅仅二密相床层流化和烧焦罐的流化。
2、结构及原理
目前国内增压机结构均为单级悬臂结构。用齿轮变速器增压、增速、电动机传动，电动机与变速器以弹性联轴器联接。鼓风机叶轮直接安装于变速器从动齿轮的自由端上。鼓风机壳以螺栓固定在变速器箱体一端。轴承的润滑一种是采用齿轮油泵强力供油，主油泵安装在变速箱体上、备用（启动）油泵安装在油箱上。变速器与电动机安装于同一铸铁底座上，底座内部空腔为贮油箱，其主要结构包括机壳、转子、变速机、轴封和润滑系统。
再一种就是无轴头泵，采用稀油站的方式进行机组供油。
离心增压机的工作原理和离心式压缩机基本一致，都是在高速旋转的叶轮下给予气体的离心力作用，以及在扩压通道中给予气体的扩压作用，使气体压力得到提高。
区别在于增压机只有一级叶轮，工作压力也偏低。
3、增压机的开机
3.1、试运前的准备工作
3.1.1、全面检查
3.1.1.1、将机组及工作地面清扫干净。
3.1.1.2、检查水、油、汽、电、风等系统，机组、阀门、仪表、电器等设备安装施工完毕，
验收合格。
3.1.1.3、查机组及管线上所有螺栓是否拧紧。
3.1.1.4、检查所有测量仪表的灵敏性及安装情况。
3.1.1.5、油冷器试压、试漏合格。
3.1.1.6、循环水系统畅通无阻，无泄漏现象。
3.1.1.7、润滑油系统、油冷器、油滤器、油箱及所属管线清洗干净（用甲苯或柴油清洗，蒸汽吹扫）容器内壁用面团擦净、检验合格。
3.1.1.8、油站准备好经过滤，脱水合格的汽轮机润滑油，机组所采用的润滑油为46号汽轮机油
润滑油应具有以下物理及化学性能。
①粘度°E 50 2.95～3.31
②酸值 mg KOH/g 不大于0.02
③灰份不大于0.005%
④闪点（开口法）℃不大于180℃
⑤水溶性酸及碱无
⑥凝固点不大于-10℃
3．2、油系统装油冲洗跑合
3.2.1、检查各油泵是否完好，符合要求。
3.2.2、检查所有阀门、法兰、仪表连接、安装完好，无漏油现象。
3.2.3、用滤油机或手动油泵将合格的润滑油分别加到各机组的油箱内，油面应高于最高油位10～15mm。
3.2.4、联系钳工拆开油线进机前的法兰，去掉节流孔板，接临时回油线，先进行外冲洗跑合。
3.2.5、联系电工，检查油泵电机运转方向，确认正确后，启动油泵电机。
3.2.6、油冷器过油前，先将油侧内气体排净。
方法：关闭油出口阀，开油侧排空气阀，慢慢打开充油阀，当排气阀有油溢出时，关充油阀，关空气阀。
3.2.7、油冲洗、跑合以循环方式进行，循环过程中每小时宜在40℃～70℃的范围内反复升降温2～3次，直至合格；油冷器调节冷却循环水量时，切忌快速开、关冷却水进水阀，以免影响油冷器冷却效果。
3.2.8、调整高速安全阀使系统油压控制在0.12～0.18 MPa范围内。
3.2.9、冲洗过程中，用木锤频频敲击管线，焊口和弯头处特别注意。
3.2.10、冲洗一段时间后，机组各润滑油入口点前加150目临时滤网。
3.2.11、跑合时，应随时注意油箱液位，必要时向油箱内补油。
3.2.12、跑合期间，仔细、彻底检查油系统阀门动作是否灵活，管线有无泄漏。
3.2.13、冲洗合格后，全部放掉油箱、油冷器及管线内脏油。清洗油过滤器后重新装上合格润滑油。
3.3、单机试运
油系统装油冲洗跑合合格后进行机械运转试验，以检验安装的正确性和排除运转中可能出现的不正常故障。
3.3.1、首先脱开变速器与电机的联轴器，按电动机说明书的要求启动电动机，单独对电动机
试运转0.5～1小时，检查电动机的转向、电流、温升、振动以及电气系统是否符合要求。
3.3.2、电动机试运转合格后，连接联轴器，将增压机入口阀和节流阀或旁通线阀门微开，将增压机出口阀或旁路放空阀全开。做好无负荷运行启动前的准备工作。
3.3.3、启动电动油泵，各项指标控制在工作参数范围内。启动电动机，使机组晃动几次，仔细检查增压机转子旋转方向是否正确，并测听机组内都有无碰撞、磨刮声响。
3.3.4、确认一切正常后，启动主电机投入无负荷运转试验，连续运转时间不得少于1小时，然后停车检查，如无异党现象，再次无负荷启动，并缓慢打开压缩机入口阀或旁路阀，增加压缩机负荷（注意勿使电动机超负荷），使增压机带负荷连续运转8小时。
3.3.5、经机械运转试验，确认机组各项指标正常，如有必要需解体检查，无问题则可准备投入生产运转。
4、增压机运行
4.1、单机试运完毕后，联系钳工复查找正值、确认合格。
4.2、检查机组用水、电、汽、风情况，检查机组附属仪表，电器后，投用。
4.3、打通工艺流程，检查所有阀门，要求灵活好用、开度正确。
4.4、启动辅助润滑油泵，建立油循环。控制油温在35～45℃之间。
控制润滑油主进油管压为0.25MPa（G）范围。
4.5、调校连锁系统。
4.5.1、轴承温度达105℃时，声、光报警，轴承温度达115℃时，声、光报警，主电动机连锁自停。
4.5.2、滑系统总管油压≤0.07MPa（G）时，声、光报警，备用电动油泵连锁自启；润滑
总管油压≤0.05MPa（G）时，声光报警，主电动机连锁自停。
4.5.3、冷器冷后油温高于50℃时声光报警。
注意事项：主电动机只有在电动油泵启动后才能启动，主电机停车时，电动油泵应继续运行。
4.6、关增压机出口阀,全开出口放空阀,微开入口闸阀,开度5～10%，增压机出口自保阀应全开。
4.7、机组盘车2～3次，确认机内应无磨擦、碰撞声。
4.8、检查准备工作确无问题后，按启动电机按钮，在启动过程中注意电流表的指示变化。
4.9、仔细测听增压机及变速箱内声音。特别注意齿轮、轴承、增压机轴承密封及主油泵的工作情况；当风机达到额定转速后，停辅助油泵，注意油压及各轴承的润滑油流动情况，若油压低于0.07MPa，辅助油泵应自启，如备用泵没自启，应手动启泵。
4.10、主电机达到额定转速时，进入各润滑点前油压应不低于0.12～0.15MPa(表)，各轴承温度低于105℃。
4.11、冷油器出口油温达到40℃时，投油冷器。控制轴承进口处的油温在30～40℃范围内，4.12、观察压缩机的机壳在温度上升时热膨胀是否正常，当增压机达到额定转速后，开启增压机入口阀，迅速将增压机负荷增加到额定值，注意观察电机电流变化情况，严禁超标。4.13、机组进行全面检查。
4.14、组运行正常后，流量转到主控室控制，投出口自保阀。
5、正常停机操作法：
5.1、接停机通知后，与反应岗位配合，做好停机准备。
5.2、逐渐关增压机出口阀，同时开出口放空阀，注意进、出口压力变化，直到全关出口阀，全开出口放空阀，将增压机切出系统（注意电机电流不超标）。
5.3、逐渐关闭机组入口闸阀，保留5～10%开度。
5.4、开辅助油泵，油压升起来后，据电动机之使用维护规程停电机。
5.5、停机后关闭增压机入口阀。
5.6、当机组转子完全停止转动后20分钟或轴承温度低于45℃时，停润滑油泵。
5.7、关闭油冷器冷却水进、出口阀（冬季水阀保留一定开度，防止冻凝）。
6、紧急停机：
6.1.机组在运行中遇下列情况之一时应立即停车：
6.1.1、润滑油压力突然下降至0.03MPa（G），辅助油泵启动后油压仍低于0.05 MPa（G）时；
6.1.2、机组震动剧烈，齿轮箱内及风机内有碰撞、研磨之声响时；
6.1.3、主电机冒烟，产生电火花时；
6.1.4、任一轴瓦温度超过65℃，经处理无效时；
6.1.5、任一轴瓦或密封冒烟，无法排除时；
6.1.6、油箱液位低于最低液位线，继续添加润滑油液位仍降时；
6.1.7、主油泵工作不正常，轴衬发热，温度不断上升时；
6.1.8、风机、变速机、电机的轴向串动较正常情况增加0.2～0.3mm时；
6.1.9、机组中某一零件出现异常情况，危急机组安全运行时；
6.1.10、主风机停机、主风切出系统或增压风泄漏时；
6.2.紧急停机操作法：
6.2.1、与反应岗位联系，以保证停增压机后能迅速用上事故蒸汽。
6.2.2、启动辅助油泵，投入增压风自保。
6.2.3、按停机按钮。
6.2.4、关闭机出、入口阀门。
6.2.5、其他按正常停车原则实施。
7、机组切换：
7.1、备用增压机应完成开机前的所有准备工作。
7.2 备用增压机的各阀应处于以下位置：
7.2.1、抽主风入口阀稍开。
7.2.2、出口阀关闭。
7.2.3、出口放空阀关闭。
7.2.4、出口切换阀全开（手阀）。
7.2.5、出口切换阀控制阀打开。
7.3、按备机启动按钮。
7.4、备机启动正常后停辅助油泵，油温控制在规定范围内，同时检查机组有无异常声响。
7.5、逐渐开大备机入口阀的开度，注意电机电流，直至入口阀全开。
7.6、备机正常运行后，逐渐关闭备机出口切换阀（手阀），当备机出口压力达到与主机相等时，逐步打开备机出口阀，并进一步关小切切换阀，直至全关。
7.7、逐步关小主机出口闸阀，打开主机切换阀，直至出口阀全关。
7.8、在确认备机供风正常后，停主机电机，同时启用主机辅助油泵。
7.9、关闭主机入口阀和切机阀。
7.10、在整个切换过程中应注意：严禁增压机在飞动区运行，同时保证风压恒定。
7.11、完成主备机切换后，将控制柜上的增压机转换开关切换至正确位置。
参考文献：化工手册增压机日常维护